A
produktionslinje för biomassapellets är en uppsättning utrustning som gör biomassapellets av råvaror. Pelletsen är gjord av skogs- och jordbruksavfall och kan användas i kraftverk, pannor och pelletskaminer. Pellets är gjorda av krossat organiskt material som blandas med "bindemedel". De är bekväma att transportera och använda och anses vara ett nytt rent bränsle.
Färdiga träpellets används ofta i industripannor, stora kraftverk och i hem. Processen innebär att trä eller annan biomassa reduceras till partiklar med en storlek på cirka 3 mm. Dessa kyls sedan till cirka tre till fem grader före användning. Denna metod att värma och frigöra energi kallas termisk omvandling.
Råvaror för att tillverka biomassapellets kan variera stort, från sågspån och majs till andra typer av jordbruksavfall. Det är dock bäst att börja med råvaror som är relativt torra och har en fukthalt på mindre än 15 %. Trä är den vanligaste råvaran för att tillverka pellets. Det förädlas till träflis som sedan blandas med andra material för att göra biomassapellets.
Det finns många olika typer av utrustning för att mala och reducera råvaror till små pellets. Var och en av dessa utrustningar är designade för att producera pellets av en viss storlek och kvalitet. De flesta av dessa maskiner är designade för kommersiellt bruk, men de är också lämpliga för enskilda ägare. Den viktigaste utrustningen som används i en produktionslinje för biomassapellets är flishuggen. Den bryter ner träet i mindre bitar, som sedan pressas mot en uppvärmd metallplatta för att bilda en pellet. Om råvaran har en hög fukthalt kan fukten avlägsnas från råvaran genom antingen insprutning av ånga eller ugnstorkning.
En annan typ av utrustning som används i en produktionslinje för biomassapellets involverar ringformen. Denna maskin liknar flishuggaren, förutom att hålen är fixerade i diameter, snarare än att de formas till olika storlekar. Dessutom drivs ringformen av en växel istället för en motor.
Annan utrustning i en produktionslinje för biomassapellets kan inkludera en vedtork, en roterande torkare eller en pelletskylare. Kylaren är nödvändig för råmaterial med en fukthalt på 12-18%. Efter torkning förpackas pelletsen i en 18 kilos påse, som enkelt kan fyllas med ett transportbandssystem. Vanligtvis är påsen märkt med pelletsens kvalitet, pelletsens temperatur och mängden fukt i pelletsen.
Dessutom finns det många andra typer av utrustning för bearbetning av biomassa, såsom en granulator och en hammarkvarn. Båda dessa är kapabla att producera högkvalitativa pellets. Dessutom är fukthalten i råmaterialet en nyckelfaktor för produktens prestanda. En komplett linje kan designas för att producera mer än ett ton pellets per timme. Den genomsnittliga produktionslinjen kommer att producera 10 000 ton pellets per år.
Om Kingwood
Kingwood ligger i Zhongguancun Industrial Park i Liyang City, Jiangsu-provinsen, Kina. Det är ett högteknologiskt företag dedikerat till att utveckla utrustning för förnybar energi med låga koldioxidutsläpp och avancerad foderfabriksindustri. Kingwood grundades 1999 och har tillhandahållit en helhetslösning inom biomassateknik, djurfoderteknik och reservdelsverksamhet för våra uppskattade kunder. Kingwoods tjänster inkluderar konsultation, design, tillverkning, logistik, installation, idrifttagning, utbildning och eftermarknadsservice för produktionslinje för biomassa/foder. Kingwood har för närvarande ISO9000 och ISO14000-system, certifierade av CE, och har vunnit många utmärkelser inom biomassautrustningsindustrin. Kingwood har för närvarande ett stort CNC-stanscenter, en pelletsmaskinmontering, ett testcenter, en stor embryosmidesbas, en produktionslinje för tillverkning av extrautrustning, ett testcenter för pelletproduktion och så vidare. Produkter är föremål för strikt kvalitetskontroll från råvaruanskaffning, reservdelsbearbetning, värmebehandling, svetsning och montering till leverans av färdig produkt. Kingwood står för kvalitet, service och rimligt pris - kärnvärden som företaget har åtagit sig.
Mediakontakt I
Oliver Ge
Telefon: 86 13120914095
Mediakontakt II
